Генеральный директор «РЕФКУЛ» Алексей Морозов: «Мы начинаем заниматься тем, что хорошо умеем, но в другом формате»

На российском холодильном рынке крайне редко происходят события, которые можно отнести к разряду «знаковых». Именно к этой категории относится строительство завода компании «Рефкул».

Редакции РефПортала на полях выставки  Chillventa удалось взять эксклюзивное интервью у генерального директора ООО «Рефкул» Алексея Владимировича Морозова.

RP: Алексей Владимирович, что послужило причиной принятия решения о строительстве завода, с учетом не самой простой экономической ситуации в стране?

- Требования рынка. Раньше многие заказы выполняли иностранные компании. А сейчас потребность в российском производителе становится все больше и больше. Это первая предпосылка. Мы в сфере климатической техники работаем много лет, и, соответственно, прекрасно ориентируемся.

Второе - это наш опыт как производителя, который мы имеем, и нехватка производственных площадей в стенах «Термокула», которая не позволяет нам расширять производство.

Третья предпосылка следующая: сейчас много говорят об импортозамещении, и связано это, в том числе с тем, что есть ограничения, которые иногда не позволяют устанавливать то оборудование, которое необходимо в конкретном случае. Поэтому мы, при поддержке государства, зашли на территорию свободной экономической зоны в Калужской области и будем там заниматься производством холодильного оборудования.

Работать мы будем в интересах двух сегментов: промышленного холода и холода для климата. В этом смысле мы строим уникальное предприятие, отличающиеся от традиционных российских производителей холодильного оборудования, работающих, как правило, в одной сфере. Мы будем работать в двух нишах: в холоде и в климате.

RP: Расскажите об основных параметрах завода, о его производственной программе.

- Площадь завода составляет 4 гектара. Пока, на данный момент, производственно-складские площади завода составляют около 8000 м2, с учетом всех помещений и лабораторий. Будут работать 4 производственные линии. Одна будет производить централи, вторая агрегаты (объем производств будет составлять примерно 400 единиц), винтовые централи и винтовые чиллеры (около 80-90 единиц в год), третья - моноблочные  чиллеры мощностью около 500 кВт, которые, кстати, представлены на выставке (планируем объем выпуска 70-80 штук в год), и отдельная линия будет для сборки прецизионных кондиционеров.

Мы позиционируем себя как ОЕМ-завод, и на нем будут выпускаться несколько торговых марок. Первый наш партнер - итальянская компания HiRef. Мы будем выпускать по их лицензии оборудование для перехода Российской Федерации на цифровую экономику в сегменте дата-центров. Имеются в виду как чиллеры, так и прецизионные кондиционеры. Также будет производиться оборудование под торговой маркой «Термокул» как материнской компании, и еще оборудование приблизительно 7-8 различных брендов. Уже есть ряд компаний, готовых размещать у нас заказы по холодильному оборудованию.

RP: Вы упомянули лаборатории. Какие функции они будут выполнять?

- Пока мы планируем разместить на заводе три лаборатории: первая для проверки сварных швов, вторая лаборатория ультразвуковая, что соответствует требованиям Ростехнадзора, и третья лаборатория для испытания холодильных машин.

На первой очереди мы планируем сделать испытательный стенд для проверки чиллеров до 1,5МВт, в перспективе стоит задача создать испытательный стенд до 4 МВт. В будущем мы сможем тестировать холодильные машины холодопроизводительностью 10-11 МВт, но это будет уже следующий этап нашего развития.

RP: Когда завод выйдет на проектную мощность?

- Завод будет открыт официально в декабре этого года. Проект начали в январе, и получается, что за неполных 11 месяцев мы построили новое предприятие и оснастили его технологическим оборудованием. Выход завода на стопроцентную мощность мы планируем в перспективе от 4 до 6 лет. Но отмечу, что мы все время думаем о его расширении и выходе на новые рынки.

RP: Какое оборудование было приобретено, чье оно, соответствуют ли его характеристики все возрастающим требованиям по качеству финишной продукции?

- На предприятии сразу вводится система качества ISO 9001. Она будет внедрена сразу при открытии завода. Исходя из нашего опыта, надо делать все хорошо сразу. Если этого не сделать, результата не будет.

Технологическое оборудование будет поступать на предприятие в декабре этого года и сразу монтироваться. Уже сейчас установлен лазерный станок по раскрою металла. Все оборудование закупается у отечественного производителя, очень хорошего качества, с приемлемой стоимостью и важно, что это оборудование легко адаптируется и «привязывается» к программному обеспечению, которое в настоящее время использует наш конструкторский отдел для разработки новых продуктов.

Мы покупаем оборудование, которое в несколько раз дешевле иностранных аналогов, и в тоже время, мы покупаем оборудование, которое производится серийно и высокого качества. Мы уже были на действующих объектах, где оно установлено, и посмотрели его в работе.

Основной упор, в плане качества, мы делаем на сварку. У нас будет применена орбитальная сварка, которая позволит качественно обрабатывать детали и при этом в четыре раза быстрее производить сварку того или иного шва.

RP: На таком оборудовании должен работать квалифицированный персонал. Он уже набирается?

- Да, персонал уже набираем, в регионе есть квалифицированные рабочие, их можно найти. Но есть ряд внутренних кадровых критериев в нашей компании, поэтому проводим внутренний аудит соискателей, для того чтобы они были схожи с духом нашей организации.

Но в целом, с этим проблем нет, так как мы имеем полную поддержку от администрации Калужской области и те вопросы, которые мы ставим перед администрацией и управляющей компании свободной экономической зоны, успешно решаются. Суммарно на предприятии будет трудоустроено порядка 140 человек.

RP: Калужская область не сильно, но все-таки удалена от Москвы. Как будет выстроена схема логистики?

- На самом деле особых проблем нет ни с управлением, ни с логистикой. Предприятие находится прямо на границе с Московской областью. От нашего центрального офиса до завода, со средним трафиком пробок, можно доехать за 1,5 часа.

На предприятии существует склад, есть площадка для открытого хранения, все необходимое оборудование имеется, но в этом случае мы также опираемся на партнеров, поставщиков оборудования и компонентной базы, металла. Выстраиваем логистику с минимальным плечом. Это касается и поставщиков. Чем оно у них меньше – тем лучше. Мы вообще оцениваем поставщиков по лояльности к нам, «фильтруем» их по внутренним критериям оценки компаний, по принятым у них стандартам качества, по другим параметрам. И если нас что-то в этом комплексе не устраивает – мы с таким поставщиком работать не будем.

RP: Есть уже предварительные заказчики, изучали спрос?

- Да, я уже говорил, основной наш партнер - это итальянская компания HiRef , она загрузит до 15% мощности нашего завода, и то оборудование для российского рынка, которое раньше производилось в Италии, теперь будет производиться у нас. Есть еще ряд холодильных и климатических компаний, которые готовы производить оборудование у нас. Еще один наш стратегический партнер – компания «Данфосс». Мы с ней работаем уже 20 лет, и те отношения, которые у нас с «Данфоссом» существуют, для нас очень важны.

RP: Как будет выстроена система продвижения продукции?

- У нас есть очень большой опыт, и успехи компании «Термокул» официально подтверждены. Например, известная на климатическом рынке фирма «Литвинчук маркетинг» отметила, что по результатам 2017 года компания ГК «Термокул» заняла первое место по продаже чиллеров. Другими словами мы знаем, что мы продаем, кому продаем и знаем, как продать. Та площадка, которой нам не хватало для производства, которую мы вынуждены были построить, позволит нам начать заниматься тем, что мы умеем, но уже немного в другом формате.

Refportal.com